常州东芝变压器PLM、财务、供应链、行业应用数据融合，启动数字化引擎

常州东芝变压器围绕“研产造一体化”的主要目标，打造出一体化信息平台，实现PLM+制造+生产汇报的一体化管理。东芝变压器对7大领域的57个业务流程进行流程优化及标准化，通过业务流程固化到系统中，减少重复劳动和人为错误，综合运营成本每年节省500万+。将ERP、PLM系统、行业应用进行数据融合，让数据在统一的平台进行集中、全面管控及分析。金蝶云星空的供应链管理功能可以提升东芝变压器的供应链各个业务环节的协同和可追溯性，使整体效率提升20%以上，设计与生产协同效率提升30%，装配100%准确。金蝶云星空具有可配置和可定制的功能，能够更好地适应业务变化和快速发展的市场需求。

关于“东芝变压器”

常州东芝变压器有限公司（本文简称“东芝变压器”）始建于1995年，为山东电工电气集团有限公司和日本东芝各占50%股份的中外合资企业，主要以开发生产各电压等级的电力变压器以及输变电开关零部件等产品为主，占地面积180亩，截止到2022年底，公司有员工700多名。截止2022年底，公司销往京津沪、江苏、浙江、江西、河南、福建、广东、贵州、四川、安徽、湖南、湖北、广西、内蒙古等二十几个省市地区国内变压器2400多台，出口到意大利、澳大利亚、菲律宾、科威特、埃及、巴西、印尼、越南等国家。

常州东芝2019年底企业发展战略研讨会提出，推动企业高质量发展。以数字化为抓手，建立以“客户为中心：接单-设计制造-现场安装”端到端全流程敏捷智能化。全面建设PLM、ERP、MES系统，加快推进物资及生产信息化建设，降低呆滞库存资金积压，提高生产管理水平和工作效率、降低成本，实现公司经营绩效提升。

“东芝变压器”业务数字化需求与挑战

作为典型的输变电装备制造行业，东芝变压器的制造模式采用的是面向客户需求的边研、边采、边购、边生产的项目制，每个月平均生产的产品约在14台左右。由于产品较为复杂，并且高度的定制化，通常一个订单只生产1-3台，并且每台产品几乎都要进行新的设计，导致了在生产过程中，面临诸多难点：

• ➤由于是按项目进行设计和生产，从研发设计、采购到生产的整个周期较长。

• ➤一台变压器产品物料与零件种类超过3000种以上，并且会在零件不齐套时就会开始组装，导致项目产品成本控制难度高。

• ➤产品多为定制化生产，在定制化项目制造过程中变更比较频繁，导致计划的制定和调整难度大。

• ➤从订单到发运品种多、易错漏，准时交货难。

面对挑战，东芝变压器提出了数字化系统应用的三大需求目标：

• ➤一是研产造一体化，构造统一的信息化管理平台，同时实现财务业务的一体化；

• ➤二是数字化设计，实现产品数据的规范管理，其次是设计指导产品生产、安装与售后；

• ➤三是业务活动数字化，针对关键节点的生产过程进行管控，其次是异常控制，确保产品质量。

金蝶云星空数字化解决方案

与传统批量制造行业相比，变压器的制造过程更加注重对于项目的管控。从营销、立项、设计、采购，到安装、售后，整个过程都以项目的方式开展。从总体项目计划的制定，到研发计划、生产计划、采购计划、现场施工计划、现场装配计划的分解与执行，整个过程涉及到诸多方面的管控，最终都要服务于整体的项目计划，达成按期交付的目的。因此，东芝变压器需要的是一个具有很强的项目管理能力的一体化系统，将项目涉及到的研发、计划、财务、成本、物料、质量、仓储物流、制造等方方面面涵盖进来，融合PLM、ERP、MES、WMS等系统的功能模块，减少系统间的集成与对接，避免产生数据孤岛，实现企业全价值链高效协同和项目整体管控。

金蝶云星空PLM+ERP系统，通过适量个性化设计、开发，打造涵盖整个产品生命周期的一体化应用平台，支撑企业向集成化数智化方向发展，以提升企业经营管理水平。

➤ 研产造一体化

在研产造一体化的实现上，金蝶云星空为东芝变压器打造了业务财务一体化、项目成本管控以及设计变更管理等个性化功能模块。通过金蝶ERP系统，图纸的变更产生的影响是可以在系统里实时显示出来的，而且他的变更项目分解到各个部门，员工可以追踪到每个部门的完成情况，保证设计变更可以完整的同步到生产端。

业务财务一体化：系统上线后，东芝变压器的财务凭证由以往的手工录入变成了根据业务单据生成凭证，确保业务财务的数据一致，大大减少了财务工作量，缩短月结时间；

项目成本管控：由于设计、制造周期较长，因此在ERP系统中，针对项目成本进行了实时管理，系统可自动分析目标与实际成本随时间推移的差异，提高经营决策效率；上线了金蝶ERP系统之后，通过系统中的成本进度跟踪表，相关人员可以根据项目时间、进度，实时对预算和项目实际进行对比分析，大大提高的对项目成本的控制能力。

设计变更管理：针对项目型制造企业变更频繁的痛点，金蝶在系统开发与实施时，为东芝变压器增加了设计变更管理功能。在发生变更时，系统会在对ECN进行分析与评估的同时，与ERP端的单据进行比对，从而分析出变更对后续的采购申请和采购订单带来的影响，方便采购人员进行后续的工作。

➤数字化设计：设计、制造、售后及安装数据集成协同

在数字化设计方面，金蝶云星空为东芝变压器首先构建了ERP+PLM一体化应用，在同一个平台上集成ERP与PLM系统，实现BOM数据到生产系统的自动推送，下推时还可根据需要调整不同的使用组织，确保BOM的准确性。

企业级文档无纸化下发：当图纸设计创建或变更时，通过审批后即可在系统中同步到采购、车间、生产查询，同时各部门可实时进行图纸版本的比对查看，图纸的投放高效、准确，降低以往靠人工签字分发的成本。

物料精细化管控：系统按照集团统一的物料规划，定义物料分类、物料属性，制订统一的物料编码规则及特征项，满足集团集采及物料的精细化管理要求。东芝变压器的物料繁杂，经过标准化的梳理，物料编码是由系统按照规则自动生成，物料名称也是根据相关参数自动生成，规范化数据以后，物料基础数据从之前的上百万条减少到现在的十一万余条。

➤业务全流程数字化

针对产品订单到发运品种多、易错漏的挑战，为了确保准时交货，金蝶云·星空为东芝变压器打造了业务活动数字化管理模块，规范了领料出库业务，同时建立了产品智能化拆解发运流程，实现了智能防错。

车间生产进度可视化：在系统中实现了生产报工管理，各个班组按工序进行工时和生产进度的反馈，提交异常情况，方便管理人员实时了解生产进度，财务也可以自动获取生产的生产工时，进行工时的成本核算。

规范领料出库业务：推动领料出库业务的规范，简化操作，更加符合实际业务需求，同时满足财务成本核算要求，提高财务核算的合理性、准确性及成本核算效率。通过系统的升级与改造，员工可以通过扫码快速知道项目物料放在哪个确切位置，这样可以减轻员工的工作负担，提高效率。

拆解发运流程智能化：变压器产品在生产测试完成后，会进行附件的拆解，发运到客户现场再重新组装，以往拆解的时候没有固定的标准，当现场安装方式与厂内不一致时，导致现场安装出现异常；其次，以往储运按生产图纸分解发运清单，容易出现错漏，影响现场安装进度，同时增加不必要的成本。系统上线后，对拆解发运过程进行了从源头上的管控，总装车间根据拆解图纸的BOM清单粘贴条码，储运部门根据条码扫码装箱，通过一体化协作的方式确保快捷准确。

生产异常管理：由于变压器产品生产周期长，以往产品出厂前通过点检表进行人工检查，存在问题遗漏或未闭环的风险，生产异常问题处理较为分散，难以进行汇总分析。因此在系统中，进行了智能防错管理，杜绝异常发货，同时，系统可以按异常类型进行问题分析，为制定改善对策提供数据支撑。

客户评价

常州东芝变压器总经理铃木申彦：“基于我司战略发展需要，于2020年9月份开始实施金蝶云星空私有云PLM、财务、供应链一体化项目，并于2021年9月1日成功上线。该项目在面临实施范围广、时间跨度长、交付需求多的情况下，双方项目团队始终保持着拼搏进取、艰苦奋斗的精神，充分发挥团队成员的专业技能和优秀的团队协作精神，上线运行至今，日常业务处理顺畅，财务数据准确，项目顺利步入正轨。”